ในกระบวนการผลิต บริษัทโรงหล่อจะเผชิญกับข้อบกพร่องในการหล่ออย่างหลีกเลี่ยงไม่ได้ เช่น การหดตัว ฟองอากาศ และการแยกตัว ส่งผลให้ผลผลิตการหล่อต่ำ การหลอมซ้ำและการผลิตยังต้องเผชิญกับการใช้กำลังคนและการใช้ไฟฟ้าจำนวนมาก วิธีลดข้อบกพร่องในการหล่อเป็นปัญหาที่ผู้เชี่ยวชาญด้านโรงหล่อมักกังวลมาโดยตลอด
เกี่ยวกับปัญหาการลดข้อบกพร่องในการหล่อ John Campbell ศาสตราจารย์จากมหาวิทยาลัยเบอร์มิงแฮมในสหราชอาณาจักร มีความเข้าใจในการลดข้อบกพร่องในการหล่อเป็นพิเศษ ในช่วงต้นปี 2001 Li Diazhong นักวิจัยจากสถาบันวิจัยโลหะ Chinese Academy of Sciences ได้ทำการจำลององค์กรกระบวนการแปรรูปร้อนและการออกแบบกระบวนการภายใต้การแนะนำของศาสตราจารย์จอห์น แคมป์เบลล์ วันนี้ Intercontinental Media ได้รวบรวมรายชื่อหลักการสิบอันดับแรกในการลดข้อบกพร่องในการหล่อที่เสนอโดยปรมาจารย์ด้านการคัดเลือกนักแสดงระดับนานาชาติ John Campbell
1. การหล่อที่ดีเริ่มต้นจากการถลุงคุณภาพสูง
เมื่อคุณเริ่มเทหล่อ คุณต้องเตรียม ตรวจสอบ และจัดการกระบวนการถลุงก่อน หากจำเป็น สามารถใช้มาตรฐานต่ำสุดที่ยอมรับได้ อย่างไรก็ตาม ตัวเลือกที่ดีกว่าคือการเตรียมและปรับใช้แผนการถลุงแร่ที่เกือบจะมีข้อบกพร่องเป็นศูนย์
2. หลีกเลี่ยงการรวมตัวปั่นป่วนบนพื้นผิวของเหลวอิสระ
ซึ่งจำเป็นต้องหลีกเลี่ยงความเร็วการไหลที่มากเกินไปบนพื้นผิวของเหลวที่ไม่มีด้านหน้า (วงเดือน) สำหรับโลหะส่วนใหญ่ ความเร็วการไหลสูงสุดจะถูกควบคุมที่ 0.5 เมตร/วินาที สำหรับระบบหล่อแบบปิดหรือชิ้นส่วนผนังบาง ความเร็วการไหลสูงสุดจะเพิ่มขึ้นอย่างเหมาะสม ข้อกำหนดนี้ยังหมายความว่าความสูงที่ตกลงมาของโลหะหลอมเหลวต้องไม่เกินค่าวิกฤติของความสูง "การตกแบบคงที่"
3.หลีกเลี่ยงการรวมชั้นของเปลือกคอนเดนเสทที่พื้นผิวในโลหะหลอมเหลว
ซึ่งกำหนดว่าในระหว่างกระบวนการเติมทั้งหมด ส่วนหน้าของการไหลของโลหะหลอมเหลวไม่ควรหยุดไหลก่อนเวลาอันควร วงเดือนโลหะหลอมเหลวในระยะแรกของการบรรจุจะต้องสามารถเคลื่อนย้ายได้และไม่ได้รับผลกระทบจากความหนาของเปลือกคอนเดนเสทที่พื้นผิวซึ่งจะเป็นส่วนหนึ่งของการหล่อ เพื่อให้บรรลุผลนี้ ส่วนหน้าของโลหะหลอมเหลวสามารถออกแบบให้ขยายตัวได้อย่างต่อเนื่อง ในทางปฏิบัติ เฉพาะการเทด้านล่าง "ขึ้นเนิน" เท่านั้นที่สามารถบรรลุกระบวนการเพิ่มขึ้นอย่างต่อเนื่อง (เช่น ในการหล่อด้วยแรงโน้มถ่วง มันเริ่มไหลขึ้นด้านบนจากด้านล่างของตัววิ่งตรง) ซึ่งหมายความว่า:
ระบบเทด้านล่าง
ไม่มีการ "ตกต่ำ" หรือการเลื่อนของโลหะ
ไม่มีกระแสแนวนอนขนาดใหญ่
ไม่มีการหยุดส่วนหน้าของโลหะเนื่องจากการเทหรือการไหลแบบเรียงซ้อน
4.หลีกเลี่ยงการกักเก็บอากาศ (การสร้างฟอง)
หลีกเลี่ยงการกักอากาศในระบบเทไม่ให้ฟองเข้าไปในโพรง สามารถทำได้โดย:
การออกแบบถ้วยเทแบบขั้นบันไดอย่างสมเหตุสมผล
การออกแบบป่วงอย่างสมเหตุสมผลเพื่อการเติมที่รวดเร็ว
การใช้ "เขื่อน" อย่างสมเหตุสมผล
หลีกเลี่ยงการใช้บ่อน้ำหรือระบบเทแบบเปิดอื่นๆ
การใช้ตัววิ่งหน้าตัดขนาดเล็กหรือใช้ตัวกรองเซรามิกใกล้กับจุดเชื่อมต่อระหว่างป่วงและตัววิ่งขวาง
การใช้อุปกรณ์กำจัดแก๊ส
กระบวนการเทไม่หยุดชะงัก
5.หลีกเลี่ยงรูขุมขนแกนทราย
หลีกเลี่ยงฟองอากาศที่เกิดจากแกนทรายหรือแม่พิมพ์ทรายไม่ให้เข้าไปในโลหะหลอมเหลวในโพรง แกนทรายต้องมีปริมาณอากาศต่ำมาก หรือใช้ไอเสียที่เหมาะสมเพื่อป้องกันการเกิดรูพรุนของแกนทราย แกนทรายที่เป็นดินเหนียวหรือกาวซ่อมแซมแม่พิมพ์ไม่สามารถนำมาใช้ได้เว้นแต่จะแห้งสนิท
6.หลีกเลี่ยงฟันผุหดตัว
เนื่องจากการพาความร้อนและการไล่ระดับความดันไม่เสถียร จึงเป็นไปไม่ได้ที่จะป้อนการหดตัวขึ้นไปสำหรับการหล่อแบบหน้าตัดหนาและขนาดใหญ่ ดังนั้นจึงต้องปฏิบัติตามกฎการป้อนการหดตัวทั้งหมดเพื่อให้แน่ใจว่าการออกแบบการป้อนการหดตัวที่ดี และจะต้องใช้เทคโนโลยีการจำลองด้วยคอมพิวเตอร์สำหรับการตรวจสอบและตัวอย่างการหล่อจริง ควบคุมระดับแฟลชที่การเชื่อมต่อระหว่างแม่พิมพ์ทรายกับแกนทราย ควบคุมความหนาของสารเคลือบหล่อ (ถ้ามี) ควบคุมอุณหภูมิโลหะผสมและการหล่อ
7.หลีกเลี่ยงการพาความร้อน
อันตรายจากการพาความร้อนเกี่ยวข้องกับเวลาในการแข็งตัว การหล่อแบบผนังบางและผนังหนาไม่ได้รับผลกระทบจากอันตรายจากการพาความร้อน สำหรับการหล่อที่มีความหนาปานกลาง: ลดอันตรายจากการพาความร้อนผ่านโครงสร้างหรือกระบวนการหล่อ
หลีกเลี่ยงการป้อนการหดตัวขึ้นไป
พลิกกลับหลังจากเท
8.ลดการแบ่งแยก
ป้องกันการแยกและควบคุมภายในช่วงมาตรฐาน หรือพื้นที่ขีดจำกัดองค์ประกอบที่ลูกค้าอนุญาต หากเป็นไปได้ พยายามหลีกเลี่ยงการแยกช่อง
9.ลดความเครียดตกค้าง
หลังการบำบัดโลหะผสมเบาแล้ว ห้ามดับด้วยน้ำ (น้ำเย็นหรือน้ำร้อน) หากความเค้นของการหล่อดูเหมือนไม่มากนัก ให้ใช้ตัวกลางในการดับโพลีเมอร์หรือการบังคับดับด้วยอากาศ
10.กำหนดจุดอ้างอิง
การหล่อทั้งหมดจะต้องได้รับจุดอ้างอิงตำแหน่งสำหรับการตรวจสอบและการประมวลผลมิติ
เวลาโพสต์: May-30-2024
